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起重伤害事故原因分析及对策-【新闻】儋州

发布时间:2021-04-20 12:33:28 阅读: 来源:密封胶厂家

起重伤害事故原因分析及对策

2、 起重机械应用现状

起重机械是用来起重、搬运或在某个距离内运送物品的专门机械,它是企业实现机械化、自动化,提高劳动生产率,减轻劳动强度和改善劳动条件不可缺少的设备,是生产过程中联系的纽带,是生产的重要组成部分,它在作为钢铁生产主体的济源钢铁有限公司内作用更为重要,各种原辅材料以及半成品、成品、机械设备、物品搬移等都离不开起重设备。目前我公司各类起重设备,如桥式起重机、悬臂吊、龙门吊、电动葫芦等约有近百台。由于其数量多、分布广、战线长、作业频繁,涉及的从业人员多,而且作业环境条件复杂,如空中吊运的物品有的属于易燃易爆危险物品,有的是高温的熔融铁水、钢水、522℃以上的钢坯等,稍有疏忽极易发生重大人身伤害事故。因而,在为生产服务的同时,也对人身安全构成了极大威胁。

2、 事故分析

事故发生的原因不外乎以下几个方面:人的不安全行为、物的不安全状态、环境不良和管理上的缺陷。

人的原因主要表现在:

⑴技术不熟练。起重机械是特种设备,其操作有严格的安全技术要求,如果对设备性能不清楚,技术不熟,极易发生事故。主要存在以下问题:未经专业培训就上岗操作;非专职人员顶替他人操作;职工经验和分析判断能力差,捆绑物品对物体重心掌握不够,物重量估计不准,超载起吊;职工对意外事件发生应急反应差等。

⑵未严格执行安全联系确认制。从统计的事故来分析,82%以上事故均是该原因造成的。公司各分厂已制定了确认制,制度规定了作业前一定要做到联系确认,但有的职工在工作中未严格执行,相互之间信息不对称,配合不当,导致误动作伤人事故的频繁发生。

⑶未严格执行停送电操作牌制度。检修作业,特别是一些设备发生故障处理时,图省事、图方便,没有严格执行停、送电操作牌制度,盲目上场作业,在设备运行中作业,或设备突然起动而产生伤害。

⑷其他原因。如违章作业、习惯性作业、联保互保制度不落实,作业期间无统一指挥,无人监护,冒险蛮干等均易造成事故的发生。

物的原因主要表现在:

⑴设备本体存在隐患,安全装置、保险设施不全或失效;

⑵设备出现故障或事故,对人身造成伤害,尤其是在处理这些问题是,易发生事故。起重机械操作系统失灵或安全装置失效,如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤;起重吊具失效,如吊钩、抓斗、钢丝绳等物损坏而造成重物坠落

环境不良主要表现在:天车运行区域采光设计不合理,人工照明照度不足,长期作业,容易使操作者眼睛疲劳,视力下降,产生误操作,可能成为发生意外伤亡事故的诱因;自然通风效果差,尤其是夏天,天气炎热,特别是运行在高温高湿环境区域的天车,操作工极易出现中暑现象;另外还有噪声的影响、粉尘、有毒有害气体的影响等都可能成为事故发生的潜在隐患。

管理上的缺陷主要表现为:生产管理和劳动组织不合理,安全教育、培训不到位,特种作业人员无证上岗,规章制度不健全,新上设施未做到“三同时”管理等。

3、 对策措施

为了有效控制起重设备发生人身伤害,应采取以下措施进行防范:

⑴加强起重机械设备从业人员的安全管理。加强教育培训,提高操作人员的安全意识,掌握安全技能,遵章守纪,敬业爱岗,严格遵守安全操作规程和其他安全管理制度。如起重司机和指吊人员均应进行上岗前的安全教育培训,起重工应经专业培训,经安全技术理论考核和实际技能考核合格,取得特种作业操作证后,方可上岗作业。安全教育要不断线,要“始于教育,终于教育”,达到潜移默化的效果。加强安全检查和考核力度,及时纠正违章指挥,违章操作,违反劳动纪律的现象,各类检查应将其作为重点内容。

⑵加强起重机械设备管理。要从设计、制造、安装、维修等环节严格把关,及时消除隐患,确保设备本质安全,主要推广先进的安全技术,通过科研、技术革新等技术手段,提高设备本质安全化程度;设备本体达到安全技术要求外,安全附件装置应齐全有效。针对部分起重设备,超期运行、超载运行,有的安全设施未与主体设备同时设计、同时施工,同时投入使用的状况,必须引起各级领导和管理部门的高度重视,投入必要的资金尽快落实整改,整改前应采取有效的监控措施。

⑶加强起重设备的安全管理。健全制度,应针对起重机械的特点,制定详细的安全规章制度,管理制度、台帐要齐全。要落实责任,体现“谁主管、谁负责”“谁使用、谁负责”的原则。职能科室部门应按制度规定落实管理措施,要督促职工严格执行安全操作规程和有关规章制度,尤其是天车操作工应严格遵守“十不吊”制度。对起重等特殊设备应定期组织专业安全检查,排查设备隐患,对查出的问题应落实到责任单位和责任人,拿出切实可行的整改方案限期进行整改。职能部门对整改情况进行落实、反馈、考核。

⑷逐步推行职业安全健康管理体系,运用其思想、方法,整体提升安全管理水平。该体系实质是为了确保系统安全而建立起来的一种规范的、科学的管理体系,它以实现系统安全为核心 ,提出了要使系统安全,组织所必须达到或实现的其他相关要求。在OHSMS中,将危害辨识、风险评价和风险控制计划作为体系建立并有效运行的核心基础,是安全管理工作真正向主动开展危险预测预控的方向发展。就起重设备而言,不仅对设备、设施、作业场所,而且对涉及起重机械的所有作业活动,除常规的生产活动外,还包括检修作业、故障处理等,均进行危害辨识,找出危险源点,分析危险因素,进行危险程度分析,确定危险级别,进而采取有效的对策措施,加以控制。通过OHSMS体系的不断推进,体系功能不断加强,职业健康安全管理水平将会达到大的提升。

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